轴类工件及打孔前的中心孔加工技术

车削加工用:长轴车削加工、重型车削,需中心顶针辅助支撑,减少震刀,增加效率。研磨加工用:曲柄轴、传动轴、马达心轴、轴承心轴…各式轴类,均需精密研磨加工.一定要有精准的中心孔。
                                        

角度一般有60、75、90…等多种.一般以60度最为常用。(中心钻规格1972年颁布DIN332 标准):

A型:60度开口,主要用于辅助长轴车削加工用,无二次加工者为宜。(没有碰伤之虞虑)

B型:60度加120度开口,车床车削后,再研磨精密加工,中心孔减少碰伤机会.

R型:R型圆弧开口,主要用于工件热处理后的研磨加工用中心孔,R型中心孔更可减

少长轴热处理变形所带来之应力,让研磨之真圆度、真直度更容易控制。

沉头平面型:60度加沉头孔平面.与B型一样.有减少碰伤变形的机会。

​产品要求小型化,心轴材料刚性要求越来越高,高合金材料更难切削, HSS高速钢中心钻,不只转速降低,加工速度缓慢,有时只加工几孔,中心钻就不堪使用,近来航天材料,不锈钢材料及耐热材料越来越普遍,长久以来大量使用的HSS高速钢.中心钻,已经不符使用。更好的钨钢超微粒材质,加上奈米涂层,已经是打中心孔的最佳选择。

中心钻的发展会像车刀一样,车刀从高碳钢、高速钢、钨钢焊刃式车刀、可转位式车刀,百年来中心钻从高速钢中心钻,整体全钨钢中心钻,到未来的可转位式中心钻全面普及是指日可待,因为实在是加工快速,更换刀具简单。◎中心钻的排屑槽形式:

1. 直槽:刀具制作容易、切削阻力大、刀具寿命差。

2. 螺旋槽:切削正角大、省力、排屑空间不够大,前端易阻屑,小径易断裂。

3. 可转位刀片(高正角切削槽) :排屑空间加大、排屑好、切削省力，前端小径不易断裂。
                                     

◎中心钻使用的切削液:

1.无切削液  : 加工转速慢、表面光洁度差、刀具寿命短。

2.使用切削液: 表面光亮,切削更顺畅,刀具寿命更长。

因此不管中心钻旋转或工件轴旋转,均建议使用切削液。

◎中心钻与工件的中心高要求:

中心钻与工件的中心高越准确,加工速度可以更快,中心钻寿命更长,尤其一般使用者在打1mm的小中心钻,容易断裂.因而将转速放慢,导致生产速度降低,应该确实将中心校正,这样既可高速生产,又可延长中心钻寿命好几倍。

一般车床只能调整X轴向的左右公差,对于Y轴向的高低公差无法调整。

因此 制作一个---车床刀具中心高调整座。

调整座提供Y轴高低,可调0.3mm,对中心钻中心高精度要求有很大的帮助。

中心孔是轴类加工的基准,因此选择适当式样、大小、材种,并且挑选合适的切削液,要求正确的中心高,相信可以得到良好又精准的中心孔。中心钻是孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少误差。是用于轴类等零件端面上的中心孔加工。中心孔常见的有A型和B型。A型中心孔只有60°锥孔。B型中心孔除了60°锥孔，还有外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。A型和B型中心孔，分别用相应的中心钻在车床或专用机床上加工。

第三，重点来了，中心钻断的原因是哪些呢？

1.由于在加工端面时，车刀中心没有对准，或高或低，造成端面中心留有少许凸头。中心钻进入端面时，钻芯尖顶在凸头上，稍有偏斜，中心钻头就会折断。

2.这个原因主要是车床尾座中心与主轴中心不一致造成的。不同心的话工件跟中心钻就会产生偏心，容易使中心钻折断。

3. 在钻中心孔时，没有加润滑液，会造成切屑在中心孔内排泄不畅，卡住中心钻，造成折断。因此，在钻中心孔时，要适当加一些水性或油性的润滑液，这不但可顺利排屑，还可增加中心孔的光洁度。

4. 切削用量选择不当，也会造成中心钻的折断。一般钻中心孔都是用手摇尾轴进刀，由于手摇时想图快一点，进刀量一快，不均匀，不及时排泄，就会产生挤泄，容易折断。

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